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电气防爆及防静电检测

静电防护管理措施

静电危害控制方案

在静电危险场所,应制定静电危害控制方案,并成为单位内部管理规范文件的一部分。其内容应包括:

——可能产生的静电危害;

——静电危害的表现形式;

——静电危害的产生原因;

——静电危害的控制措施;

——人员的培训计划;

——防静电措施的验证。

 

人员

在静电危险场所工作的人员,应定期的进行防静电危害培训。培训应同本单位的实际工作结合,培训的内容应包括法规的培训、防静电措施的执行方法、必要的演习及知识的补充。

对短期来访的外来人员,应配备公用的个体防静电装备。进入静电危害区域前,应由有经验的工作人员以适合的方式告知有关规定。

 

检查

任何技术措施都有可能随时间的推移而失效,在工作中应按照静电危害控制方案对采取的防静电措施进行定期检查。检查的频率取决于控制对象的用途、耐久性及失效的风险。

 

标志与记录

所有静电危险场所应设立明显的危险标志。静电危险场所必须有接地点、应使用的防静电物品、必备的衣物、静电危险区及运动方面的限制等标志。

 

所有的工作都应被记录在案并保存。

 

静电防护技术措施

各种防护措施应根据现场环境条件、生产工艺和设备、加工物件的特性以及发生静电危害的可能程度等予以研究选用。

 

减少静电荷产生

对接触起电的物料,应尽量选用在带电序列中位置较邻近的,或对产生正负电荷的物料加以适当组合,使最终达到起电最小。静电起电极性序列表见附录B。

在生产工艺的设计上,对有关物料应尽量做到接触面积和压力较小,接触次数较少,运动和分离速度较慢。

 

使静电荷尽快地消散

在静电危险场所,所有属于静电导体的物体必须接地。

对金属物体应采用金属导体与大地做导通性连接,对金属以外的静电导体及亚导体则应作间接接地。

生产工艺设备应采用静电导体或静电亚导体,避免采用静电非导体。

对于高带电的物料,宜在接近排放口前的适当位置装设静电缓和器。

在某些物料中,可添加适量的防静电添加剂,以降低其电阻率。

在生产现场使用静电导体制作的操作工具应接地。

带电体应进行局部或全部静电屏蔽,或利用各种形式的金属网,减少静电的积聚。

其他相关措施静电防护技术措施

 

静电事故的分析和确定

凡疑为静电引燃的事故,除按常规进行事故调查分析外还应按照下列规定进行分析及确认。

8.1检查分析是否存在发生静电放电引燃的必要条件。

8.1.1通过对有关的运转设备、物料性能、人员操作以及环境情况的分析,推测可能带有静电的设备、物体和带电程度,以及放电的物件、条件和类型。

8.1.2收集和测取必要的有关技术参数,并估算可能的放电能量。

8.1.3参考本标准第6章及第7章提出的有关界限,对是否属于静电放电火源作出倾向性意见,或对较为简单明显的情况作出相应的结论。

8.2对于较复杂的情况,则应根据实际的需要和可能,选取以下部分或全部内容,作进一步的测试,并通过综合分析后,作出相应的结论。

8.2.1充分收集或测取有关技术参数,主要包括环境温度湿度和通风情况、可燃物种类、释放源位置及可能的爆炸性气体浓度分布情况,已有的防火防爆措施及其实际作用,与静电有关的物料的流量流速和人员动作及操作情况,非静电的其他火源的可能性等。

8.2.2遗留残骸件的分析检验,其方法是选出可能带有静电并发生放电的物件(主要是金属件)通过电子显微镜作微观形貌观察,查明是否存在类似“火山El”特征的高温熔融微坑。以确定静电放电的具体部位,肯定事故的原因。

8.2.3物件的起电程度和放电能量难以用分析的方法予以定量或半定量确定时,需参考事故发生时的具体条件,进行实物模拟试验,加以验证。模拟试验可在现场或在其他适宜场所进行。

 

摘自:《防止静电事故通用导则》(GB12158-2006)

 

 

电气防爆相关规定

爆炸性气体环境

在生产、加工、处理、转运或贮存过程中出现或可能出现下列爆炸性气体混合物环境之一时,应进行爆炸性气体环境的电力装置设计:

    1 在大气条件下,可燃气体与空气混合形成爆炸性气体混合物;

    2 闪点低于或等于环境温度的可燃液体的蒸气或薄雾与空气混合形成爆炸性气体混合物;

    3 在物料操作温度高于可燃液体闪点的情况下,当可燃液体有可能泄漏时,可燃液体的蒸气或薄雾与空气混合形成爆炸性气体混合物。

 

在爆炸性气体环境中发生爆炸应符合下列条件:

    1 存在可燃气体、可燃液体的蒸气或薄雾,浓度在爆炸极限以内;

    2 存在足以点燃爆炸性气体混合物的火花、电弧或高温。

 

 在爆炸性气体环境中应采取下列防止爆炸的措施:

    1 产生爆炸的条件同时出现的可能性应减到最小程度。

    2 工艺设计中应采取下列消除或减少可燃物质的释放及积聚的措施:

        1)工艺流程中宜采取较低的压力和温度,将可燃物质限制在密闭容器内;

        2)工艺布置应限制和缩小爆炸危险区域的范围,并宜将不同等级的爆炸危险区或爆炸危险区与非爆炸危险区分隔在各自的厂房或界区内;

        3)在设备内可采用以氮气或其他惰性气体覆盖的措施;

        4)宜采取安全连锁或发生事故时加入聚合反应阻聚剂等化学药品的措施。

    3 防止爆炸性气体混合物的形成或缩短爆炸性气体混合物的滞留时间可采取下列措施:

        1)工艺装置宜采取露天或开敞式布置;

        2)设置机械通风装置;

        3)在爆炸危险环境内设置正压室;

        4)对区域内易形成和积聚爆炸性气体混合物的地点应设置自动测量仪器装置,当气体或蒸气浓度接近爆炸下限值的50%时,应能可靠地发出信号或切断电源。

    4 在区域内应采取消除或控制设备线路产生火花、电弧或高温的措施。

 

爆炸性粉尘环境

当在生产、加工、处理、转运或贮存过程中出现或可能出现可燃性粉尘与空气形成的爆炸性粉尘混合物环境时,应进行爆炸性粉尘环境的电力装置设计。

 

在爆炸性粉尘环境中粉尘可分为下列三级:

    1 ⅢA级为可燃性飞絮;

    2 ⅢB级为非导电性粉尘;

    3 ⅢC级为导电性粉尘。

 

在爆炸性粉尘环境中,产生爆炸应符合下列条件:

    1 存在爆炸性粉尘混合物,其浓度在爆炸极限以内;

    2 存在足以点燃爆炸性粉尘混合物的火花、电弧、高温、静电放电或能量辐射。

 

在爆炸性粉尘环境中应采取下列防止爆炸的措施:

    1 防止产生爆炸的基本措施,应是使产生爆炸的条件同时出现的可能性减小到最小程度。

    2 防止爆炸危险,应按照爆炸性粉尘混合物的特征采取相应的措施。

    3 在工程设计中应先采取下列消除或减少爆炸性粉尘混合物产生和积聚的措施:

        1)工艺设备宜将危险物料密封在防止粉尘泄漏的容器内。

        2)宜采用露天或开敞式布置,或采用机械除尘措施。

        3)宜限制和缩小爆炸危险区域的范围,并将可能释放爆炸性粉尘的设备单独集中布置。

        4)提高自动化水平,可采用必要的安全联锁。

        5)爆炸危险区域应设有两个以上出入口,其中至少有一个通向非爆炸危险区域,其出入口的门应向爆炸危险性较小的区域侧开启。

        6)应对沉积的粉尘进行有效地清除。

        7)应限制产生危险温度及火花,特别是由电气设备或线路产生的过热及火花。应防止粉尘进入产生电火花或高温部件的外壳内。应选用粉尘防爆类型的电气设备及线路。

        8)可适当增加物料的湿度,降低空气中粉尘的悬浮量。

 

爆炸性环境的电力装置设计

爆炸性环境的电力装置设计应符合下列规定:

    1 爆炸性环境的电力装置设计宜将设备和线路,特别是正常运行时能发生火花的设备布置在爆炸性环境以外。当需设在爆炸性环境内时,应布置在爆炸危险性较小的地点。

    2 在满足工艺生产及安全的前提下,应减少防爆电气设备的数量。

    3 爆炸性环境内的电气设备和线路应符合周围环境内化学、机械、热、霉菌以及风沙等不同环境条件对电气设备的要求。

    4 在爆炸性粉尘环境内,不宜采用携带式电气设备。

    5 爆炸性粉尘环境内的事故排风用电动机应在生产发生事故的情况下,在便于操作的地方设置事故启动按钮等控制设备。

    6 在爆炸性粉尘环境内,应尽量减少插座和局部照明灯具的数量。如需采用时,插座宜布置在爆炸性粉尘不易积聚的地点,局部照明灯宜布置在事故时气流不易冲击的位置。

    粉尘环境中安装的插座开口的一面应朝下,且与垂直面的角度不应大于60°。

    7 爆炸性环境内设置的防爆电气设备应符合现行国家标准《爆炸性环境 第1部分:设备 通用要求》GB 3836.1的有关规定。

 

摘自:《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB50058-2014


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